ОТ СЛОВ - К ДЕЛУ!
+7 495 207-75-77
Заказать звонок

Режим работы: Пн.- Пт. с 10:00 до 18:00

Технология флексопечать – секреты производства

Что такое флексопечать? Какие выделяют преимущества и недостатки флексопечати? Какие используются краски и оборудование для флексопечати? Из каких этапов состоит технология флексопечати? Где заказать флексопечать, и сколько это будет стоить?

15.03.2017

Типография СловоДело
Оказание полиграфических услуг
121059
Россия
Московская область
Москва
Бережковская набережная, д.20, стр.64, 3-й этаж
+7 495 207-75-77
Типография СловоДело

Типография СловоДело

Типография СловоДело

Типография СловоДело

Типография СловоДело
Технология флексопечать – секреты производства

Технология флексопечать – секреты производства

Типография СловоДело

Технология флексопечать – секреты производства

Секреты флексопечати

Технология флексопечать – секреты производства

Из этой статьи вы узнаете

  • Что такое флексопечать
  • Какие выделяют преимущества и недостатки флексопечати
  • Какие используются краски и оборудование для флексопечати
  • Из каких этапов состоит технология флексопечати
  • Где заказать флексопечать, и сколько это будет стоить

В рекламной полиграфии часто применяется такой способ, как флексопечать. Посредством данной технологии можно нанести различные изображения на самых разных материалах, в частности, распространена флексопечать на упаковке из пластика или бумаги, наклейках, и, конечно, знакомых всем полиэтиленовых пакетах. Кроме того, нанесение флексопечати – это весьма выгодный способ печати в силу его высокой производительности.

Что такое флексопечать

Флексопечать является вариантом печати с высокой точностью передачи изображения. Осуществляется такая печать посредством применения низковязких красок и эластичных флексоформ. Интересно, что с технической точки зрения флексография относится к весьма простым технологиям и не нуждается в длительной или затратной подготовке к процессу.

Флексопечать является одним из видов так называемой высокой печати, то есть печатная форма находится выше поверхности нанесения. В качестве клише для флексопечати выступает эластичная пластина из резины или материала, схожего с ней. Изображение наносят на клише путем химической гравировки. Пластина с рельефным изображением крепится к печатному валу. На клише наносится краска, после чего изображение отпечатывается на поверхности.

Оборудование для флексопечати несколькими красками представлено сложными многофункциональными аппаратами. В них печать производится на полиэтиленовом рукаве, который впоследствии путем сварки и обрезания превращается в знакомые всем пакеты. В случае производства фирменных пакетов изготавливают рукав чаще всего на этом же производстве из гранул полипропилена с использованием эструдера.

В качестве фирменных пакетов, то их используют из двух видов полиэтилена – низкого и высокого давления или ПНД и ПВД, соответственно. Знакомые всем шуршащие пакеты сделаны из ПНД. Они прочнее и выносливее своих конкурентов и, кроме того, значительно дешевле.

Флексопечать: история возникновения

Доподлинно неизвестно, кто и когда изобрел флексопечать, но ее предпосылки можно отследить еще в XIX веке в производстве обоев. Многие считают праотцом технологии Карла Хольвего из Германии, который занимался машиностроением и владел компанией «К. унд А. Хольвег ГмбХ», продолжающей свою деятельность по сей день. Следующим шагом к современной технологии флексопечати стало создание эластичных форм из резины.

Изначально технологию флексографии применяли практически только для нанесения изображения на упаковку, в частности, на бумажные пакеты. Однако очевидные плюсы флексопечати привели к быстрому увеличению числа вариантов ее применения. Первое время клише производились исключительно из дерева или особого типографского сплава. Существенные перемены в отрасли произошли с появлением фотополимерных клише. Позже, в 1912 году компания «С.А.Целлофан» из Парижа стала выпускать пакеты, на которых флексопечатью с использованием анилиновых красок были нанесены изображения.

В 1929 году флексопечать стали использовать для нанесения изображений на конверты под виниловые пластинки. А уже спустя три года были созданы первые автоматизированные аппараты, соединяющие две системы – упаковку и флексопечать. Использовалось такое оборудование для упаковки кондитерских товаров и сигарет.

В последующее время модернизация технологии флексопечати продолжалась, в основном это касалось формных процессов.

Ориентировочно, начиная с окончания Второй Мировой войны, флексопечать применяется в производстве конторских книг, рекламных материалов, обоев, тетрадей и прочей документации. В середине XX века издательство «Ровольт-Ферлаг» запустило массовое издание книг в обложках из бумаги RoRoRo Bucher. Обложки были сделаны из газетной бумаги на оборудовании, созданном компанией «Marks & Fleming» с использованием анилиновых красок. Стоимость производства таких книг была довольно низкой, что создало возможность для резкого снижения итоговой цены на книги.

Позже флексографию начали применять для печати на открытках, конвертах, а также на упаковках сыпучих продуктов, например, кофе. С созданием новых полимерных материалов, в частности, крайне популярного полиэтилена, где-то с 1952 года начался резкий подъем в применении технологии флексопечати.

Технологии не стоят на месте, и флексография продолжает активно совершенствоваться и в настоящее время.

Технология флексопечати поэтапно сегодня

Этап 1. Дизайн, подготовка файла.

Как и во всех продуктах, производимых с нанесением изображений на поверхность, крайне важен для качества флексопечати этап подготовки макета. В связи с использованием форм из полимерных материалов для флексографии приняты определенные рамки по линиатуре. В отличие от офсетной печати, у флексографии, работающей с грубыми растрами, есть лимит по линиатуре – до 150 lpi. В связи с этой особенностью изображения для печати должны быть специально подготовлены с учетом нюансов флексопечати. Лучше отказаться от оттенков и полутонов, а также шрифтов с засечками.

Четких нормативов по краскам для флексопечати не существует, что затрудняет получение стабильности качества печати. Кроме того, процесс настройки оборудования для правильного отображения цветов занимает длительное время. Зачастую подходящим ориентиром являются только оттиски с пробными цветами, сделанные на специальных аппаратах. Более того, макет всегда требуется подгонять под конкретное оборудование для флексопечати, потому что каждая машина уникальна и имеет свои нюансы. Даже в МГУП открыли отдельную специальность для обучения дизайнеров по флексопечати.

Этап 2. Изготовление флексоформ.

В производстве клише для флексопечати применяют цифровой и аналоговый способы. В первом варианте используют особые химические реактивы, чтобы нанести изображение, во втором требуется специальное оборудование. Независимо от применяемого способа форму после изготовления нужно вымыть и просушить.

Этап 3. Печать.

Флексопечать осуществляется на специализированном оборудовании, вариаций которого придумано достаточно много. Различаются они в основном по ширине печатного поля (до двух с половиной метров) и скорости производства (до 250 м/мин). Некоторые модификации подразумевают дополнение флексопечати отделкой путем включения в оборудование отдельной секции. Сама по себе флексография выдает сразу готовый продукт и не подразумевает последующих действий для закрепления результата.

Какое используется оборудование для флексопечати

Оборудование для флексопечати представляет собой ротационные машины, которые бывают трех видов:

Печатные машины секционного типа.

У таких машин для каждого цвета есть отдельный узел, имеющий персональный цилиндр. Расположены они аналогично ротационным машинам, используемым в офсетной печати, горизонтально. Чтобы избежать некачественного совмещения цветов в изображении из-за определенного расстояния между узлами, в секционных машинах предусмотрены специальные контрольно-измерительные приборы натяжения. Применяется такое оборудование чаще всего для нанесения изображений на крупногабаритные предметы, например, ящики из гофрированного картона, реже используются для работы на большой скорости с этикетками на клеевой основе.

Печатные машины ярусного типа.

Такой тип оборудования для флексопечати также имеет отдельные цветовые узлы с индивидуальными цилиндрами, но расположены они вертикально. Ярусный тип машин раньше других стал использоваться для флексографии. На таком оборудовании применяются устройства для контроля натяжения материала, так как тяжело достигать правильного совмещения при использовании нескольких цветов. Ярусные машины подходят для флексопечати на плотных поверхностях, не подверженных растяжению, или при нанесении изображений, в которых не требуется четкое совмещение цветов.

Печатные машины планетарного типа.

Данный тип оборудования обязан своим названием особенности устройства: вокруг одного цилиндра располагаются цветовые узлы. Такая система позволяет избежать растяжения материала, потому что движение идет вокруг одного цилиндра. Планетарный тип оборудования оптимален для флексопечати на тонком пластике. Кроме того, такие машины позволяют достигать хорошего совмещения большого количества цветов, например, на отдельных машинах бывает установлено до восьми цветовых узлов, а цилиндр в этом случае достигает в диаметре восемь футов. У планетарного типа машин есть лишь один минус – возможность нанесения изображения только на одну сторону запечатываемой поверхности.

Кроме стандартных типов в оборудование для флексопечати можно добавить секции с другими вариантами печати, например, офсетным или трафаретным видами. Также можно дополнить машину секциями по ламинированию, тиснению и покрытию лаком.

Флексопечать и формы, используемые при печати

Чаще всего во флексопечати применяют клише из фотополимеров, но иногда в ход идут и резиновые формы. Впервые фотополимерные клише были предложены рынку фирмой «DuPont». Процесс изготовления таких форм представляет собой сложную технологию: сначала на заготовку из фотополимера наносится изображение УФ-излучением, затем засвеченные участки полимеризуются, а всё лишнее вымывается особым раствором.

Помимо переноса краски на оттиск, формы также применяют в качестве декеля. Современный рынок изобилует множеством вариантов форм для флексопечати. Делятся они в зависимости от толщины, жесткости и устойчивости к лакам, растворителям и т.д. Главную роль играют толщина и жесткость. Так, например, твердые формы применимы для гладких поверхностей и изображений больше, чем для переноса теста и штриховки.

Какая применяется краска для флексопечати

В технологии флексопечати важное место занимают краски, с помощью которых доступна возможность получения нужной насыщенности, яркости и блеска. Сами краски придают особые характеристики оттиску и определяют допустимость печати на определенном материале и получения конкретного изображения (штрихи, текст, растровые изображения).

Краски для флексопечати по варианту закрепления делятся на следующие виды:

  • Краски, закрепляемые с помощью УФ-излучения.
  • Краски, сделанные на основе летучих растворителей. Наиболее распространены спирторастворимые и спиртовые краски.
  • Краски на водной основе. Закрепление водорастворимых красок происходит за счет впитывания в поверхность.

Последний вид красок считают наиболее удобным для работы, и к тому же такие краски более экологичны. Растворителем для таких красок выступает раствор спирта и воды или просто вода. Используются водорастворимые краски в основном для печати на материалах, способных впитывать краску, то есть для флексопечати на бумаге или картоне. Нанести изображение этими красками на пленку нереально. В результате применения красок на водной основе изображение в итоге получается матовым, что особенно выигрышно при флексопечати на гофрированном картоне. Важным аспектом, который стоит учитывать при выборе красок, является дорогая и сложная утилизация водорастворимых красок в сравнении с другими красками, применяемыми во флексопечати. Чаще всего для утилизации красок применяется следующая технология: в первую очередь остатки краски растворяются и выводятся в осадок с помощью добавления солей металлов, после пропускаются через фильтр; полученная в итоге вода спускается в канализацию, а осадок утилизируется как специальные отходы. Что касается процесса просушки, то в силу невысокой летучести воды краски на ее основе требуют больших затрат на этапе закрепления, нежели другие виды красок, используемых для флексопечати.

Краски на спиртовой основе вступают в адгезию с поверхностью посредством испарения спирта. Комбинирование составляющих в краске для флексопечати может быть следующим: растворитель в доле 40-60%, пигмент в размере от 15 до 40%, пленкообразующее вещество 10-15% и добавки до 5%. В качестве связующих веществ в составе таких красок наиболее распространены полиуретан, производные целлюлозы, полиэфир, кетоновые смолы, полиамидные смолы, малеинаты, продукты полимеризации винила, акриловые смолы и др. Спиртовые краски менее экологичны в сравнении с водорастворимыми, однако они выгоднее по цене, лучше скрепляются с поверхностью, и изображение получается более глянцевым, чем с красками на водной основе.

В силу принятого не так давно закона, который лишил возможности простого использования этилового спирта, для целей флексопечати стали использовать краски, в состав которых входит изопропиловый спирт.

Спирторастворимые краски оптимальны для использования на материалах с низкой впитываемостью, в частности, этим обусловлено их частое применение для флексопечати на гибких упаковках.

В последнее время большую популярность приобретает УФ-флексопечать. Обусловлена это рядом неоспоримых преимуществ УФ-красок: цветопередача высокой точности, высокая линиатура изображений в растре, стабильный баланс цветов на протяжении всего тиража, возможность печати изображений в нескольких цветах с передачей оттенков. Кроме того, УФ-краски благодаря стабильной вязкости на протяжении всего тиража сохраняют качество цветопередачи и быстрее других красок для флексопечати закрепляются на поверхности. Для УФ-флексопечати используются краски без растворителей, состоящие из пигмента (примерно 20-40%), связующего элемента (основная доля около 50-65%) и небольшого количества добавок (приблизительно 10-20%). Связующий элемент представляет собой особую комбинацию мономера, олигомера и фотоинициатора, что обеспечивает фотополимеризацию красок. Главным преимуществом УФ-красок является их высокая степень закрепления к самым разным материалам. Помимо этого, у таких красок отсутствуют запах и вкус, что делает их идеальными для печати на различных изделиях и упаковках для фармацевтической промышленности и пищевых производств.

В общем виде современные краски для УФ-флексопечати делятся на катионные и радикальные. Первые создаются на основе эпоксидных смол, имеют слабый запах, обладают высокой стойкостью к химическому и механическому воздействию. Такие краски прекрасно закрепляются на замкнутых поверхностях, но не походят для применения на впитывающих материалах с высокой влажностью или щелочным мелованным слоем. При этом допустимо использование катионных красок для печати на первичных упаковках продуктов питания. Радикальные краски можно использовать для флексопечати на материалах с щелочной поверхностью. Сделаны такие краски на основе акрилатов, имеют небольшой эффект последубления и слабый запах. Кроме того, радикальные краски очень устойчивы к термическим изменениям и трению.

Какие в ход идут материалы для флексопечати

Флексопечать допустима для использования на различных поверхностях. В общем виде материалы, на которых делается флексография, можно поделить на следующие группы:

Бумага и картон

Данная группа представлена волокнистыми структурами, которые производят посредством механической и химической обработки древесины. На сетку с большим количеством воды выкладывают смесь волокон и добавок. Посредством тряски через отверстия в сетке удаляются излишки воды, а масса подвергается равномерному сволачиванию. Вода убирается также с помощью вакуумной камеры, расположенной под сеткой. После этих манипуляций пока еще очень мокрое полотно отправляется на сукна, которые для дальнейшего удаления влаги проводят его через сильные прессы. После механических методов бумажное полотно переносится на новые сукна, которые транспортируют его к цилиндру, где остатки воды убираются путем нагрева. В итоге всего процесса полотно сворачивается в рулон.

С целью улучшения качества полотна из сырья убирают нежелательные элементы с помощью химических компонентов, чаще всего для этого используют сульфатные или сульфитные щелочи. Под воздействием высоких температур и давления волокна получаются без лишних компонентов, при этом сама целлюлоза не претерпевает значительных изменений. В итоге получают сульфатную или сульфитную техническую целлюлозу в зависимости от примененной химии. Полученные в результате длинные мягкие волокна прекрасно переплетаются в процессе создания бумаги. В силу определенных потерь в процессе изготовления такая бумага выше по цене, однако компенсируется это повышением прочности.

Для того чтобы бумага приобрела подходящие для печати свойства, зачастую целлюлозу смешивают с древесной массой.

Бумага производится разной толщины, плотности, веса и даже внешнего вида. При увеличении плотности бумага превращается в картон, при этом точной границы не существует. Принято считать картоном волокнистый материал с плотностью выше 300 грамм на квадратный метр.

Распространенная в типографии мелованная бумага создается путем добавления к основе особого мелованного слоя. Помимо того что это позволяет сделать печатные характеристики и внешний вид лучше, мелованная бумага может еще и получить дополнительные свойства, в частности, устойчивость к жирам и влаге. Эффект зависит от того, какое связующее вещество было использовано – синтетические смолы, казеиновые вещества или крахмал.

Крахмал и казеин позволяют создать гладкую поверхность, хорошо воспринимающую печать, при этом время на сушку красок для флексопечати не увеличивается. Правда вследствие большой доли каолина в верхнем слое поверхности готовое изображение получается бледным, ведь поверхность просто впитывает краску. Иные варианты чрезмерно уменьшают восприимчивость к краске, что затрудняет процесс высушивания. Порой растворители, входящие в состав красок, вступают в реакцию со связующим веществом мелованного слоя. Кроме того, высокое содержание воска может существенно затруднять смачивание материала и его сцепку с краской.

В случае когда требуется глянец, например, на мелованной бумаге, для флексопечати используют УФ-краски или спиртовые краски. При этом часто печать дополняется нанесением лака. На простую бумагу, которая, в частности, идет на создание мешков, изображения наносят красками на водной основе. Выбор подходящей для конкретного случая краски основан на нескольких критериях: требовании к итоговому изделию, особенности переработки и потенциальных затратах средств и времени.

В силу пористой структуры бумага легко впитывает различные вещества, в частности, при нанесении краски на поверхности закрепляется пигмент и лишь малое количество связующего. Такая особенность, к сожалению, делает флексопечать на бумаге малоустойчивой к стиранию.

При использовании красок на водной основе следует учитывать тот факт, что на больших площадях печати возможны повреждения волокон со стороны печати, а у самого листа увеличивается вероятность скручивания. Особенно важно это при выборе бумаги с небольшой массой. Для подобных вариантов лучше применять краски, в состав которых входят органические растворители.

Отдельным нюансом во флексопечати выступает работа с бумагой пониженной плотности (от 40 грамм на квадратный метр). В этом случае спиртосодержащие краски могут протекать через поры бумаги и скапливаться в цилиндре. Чаще всего такое случается при сильной подаче краски и высоком давлении. Спасти ситуацию возможно при замене красок на органических растворителях на водорастворимые или модифицированные краски.

В общем варианте температурный режим не принципиален для процесса просушки, но стоит помнить, что чрезмерно высокие показатели (больше 200 градусов по Цельсию) сделают бумагу хрупкой. Оптимально использование нагрева ниже 150 градусов, чтобы сушилась только краска. Для волокнистых материалов с небольшой массой лучше подойдут спиртовые краски, которые к тому же создадут глянец, а для материалов средней или высокой массы лучше приспособлены краски на водной основе, правда изображение будет матовым.

В случаях когда требуется нанесение мелкой штриховки и растровых изображений, применяют формы с твердостью 60–70 единиц по Шору, а для флексопечати крупных линий или плашек — 40–50 единиц по Шору.

В процессе подготовительных работ настройка оборудования ведется так, чтобы деформация формы под давлением соответствовала следующим нормативам:

1) Для плашек — 0,125–0,175 мм.

2) Для крупных штрихов и текста — 0,05–0,125 мм;

3) Для растровых изображений — 0,025–0,075 мм;

Гофрокартон

Этот материал производят путем приклеивания на гофробумагу бумаги с двух сторон. Это довольно жесткий материал, используемый чаще всего для упаковки.

Есть мнение, что коробки из такого материала не хуже коробок, сделанных из дерева. Для их создания на гофрокартон предварительно наносятся линии бига, на концах которых производят надрезы. Так образуются своеобразные клапаны, создающие при сборке крышку и дно коробки. Существуют даже специальное оборудование, производящее все эти функции: печать, линии бига и нанесение разрезов.

Нанесение флексопечати на гофрокартон имеет существенные отличия в сравнении с флексопечатью на бумаге: в материалах, формах, красках, форматах оборудования, а также готовых изделиях, и, что немаловажно, в требованиях к квалификации работников, занятых обслуживанием оборудования. Примерно на половину всех картонных коробок флексопечатью наносятся данные о том, что будет внутри.

В связи с изменчивостью толщины гофрокартона возможны некоторые трудности при флексопечати. Для получения хорошего результата следует применять мягкие формы, примерно 30 единиц по Шору, которые заранее крепятся на носителе с сохранением верной приводки.

Так как гофрокартон является жестким материалом, то в процессе работы листы не должны сгибаться. В силу работы непосредственно с листами производительность оборудования считается в них.

Сейчас чаще всего оборудование для флексопечати на гофрированном картоне дополняют секциями для проведения работ полного цикла: печать, нанесение линий бига, разрезы, вырубка заготовки, сгибание и склеивание. Готовые изделия собирают в штабели и пересчитывают.

При флексографии на гофрированном картоне чаще всего применяют краски на водной основе, которые создают матовое изображение, устойчивы к трению и довольно быстро высыхают. Последняя особенность позволяет обойтись без специальных отсеков для сушки.

Краски прогоняются через фильтры и транспортируются насосом. Нужное количество краски отделяется с помощью валика и ракельного ножа или двумя валиками. Стандартно применяют стальной анилоксовый вал с хромовым покрытием, реже керамические аналоги. Валики могут также отличаться поверхностью – растрированные или гладкие. В последнее время популярность завоевывает использование обратного ракеля для флексопечати на гофрированном картоне. Объясняется это тем, что в уходе ракель довольно прост, а в случае когда краска закончилась и процесс идет сухим, то исправить это можно в очень короткое время.

В силу экологичности красок на водной основе обычно не появляются трудности со службами охраны природы. Сточные воды не являются токсичными, но порядок их сброса нужно строго регламентировать. Есть компании, которые эту воду направляют не в канализации, а на создание клея для оборудования, делающего гофрокартон.

Сегодня флексопечать стала основной технологией печати, применяемой для гофрокартона. Постоянное совершенствование печатных форм, красок и оборудования способствует тому, что флексопечать только укрепляет свое лидерство, как выгодный, экологичный и скоростной вариант печати.

Помимо нанесения изображений на готовый гофрокартон с его неровностями возник вариант изготовления гофрокартона с высоким качеством печати. Стандартно гофрированный картон – это два плоских листа бумаги, приклеенные к гофрированной части с двух сторон. Новый метод заключается в том, что один плоский слой, который не требует прохождения через отсеки обработки оборудования, можно использовать уже с нанесенным изображением. На рулонном материале нанесение флексопечати возможно в четырех цветах, а в случае необходимости допустима и печать растровых изображений.

В случае применения для гофрированного картона рулонов с уже нанесенным изображением флексографская краска для печати должна соответствовать определенным характеристикам. Во-первых, она должна позволять получать в итоге изображения нужной яркости и цветов, во-вторых, свойства краски должны учитывать особенности технологии производства гофрокартона: воздействие высоких температур и повышенной влажности при склеивании и сушке, высокое трение в процессе движения листов. Помимо этого, дополнительному трению поверхность подвергается в секции охлаждения.

Синтетические пленки

В случае потребности нанесения флексопечати на пленку краски нужно подбирать в соответствии с видом пленки и спецификой дальнейшей эксплуатации изделий. Имеет смысл заблаговременно протестировать краски в условиях производства или лаборатории на пленке, при этом в идеале тесты приблизить к условиям печатного процесса. Чаще всего применяют полиэфирные, полипропиленовые и полиэтиленовые пленки.

Полиэтилен представляет собой термопластический синтетический материал, получаемый полимеризацией газообразного этилена при высоком давлении и температуре. Пленка из такого материала, производимая экструдированием, обладает целым рядом особых свойств. К ним относятся: отсутствие вкуса и запаха, прозрачность, паро- и водонепроницаемость, прочность, способность к спайке, сохранение эластичности даже при отрицательных температурах. Кроме того, попадая в организм, такая пленка не приведет ни к каким физиологическим изменениям.

В зависимости от разветвленности молекул, плотности и массы свойства химического полиэтилена, как насыщенного углеводорода, пленки могут существенно различаться. Так, например, бывают полиэтиленовые пленки высокой, средней и низкой плотности. Последние более эластичные и прочные, однако у пленок высокой и средней плотности лучше развиты свойства устойчивости к температурам, жирам и маслам.

Без предварительной подготовки полиэтилена флексопечать на нем невозможна. При этом важно учитывать, что такая обработка снижает возможность сварки пленки, а также способна уменьшить устойчивость полиэтилена к ударам и разрывам. Чаще всего необходимые для печати свойства пленке добавляют сразу за экструзией путем электрического разряда, из-за которого на поверхности появляется озон. Этот метод просто контролируется, не дорог в применении и позволяет получить нужный эффект.

С целью предотвращения склеивания пленки с элементами оборудования в процессе полимеризации добавляется особая добавка, придающая свойство скольжения. Порой случается, что добавка выступает в качестве пластификатора, влияет на сцепление краски с поверхностью, диффундирует на материал. Бывает, что она, размягчая краску, провоцирует различные варианты брака, например, плохую пропечатку или слипание.

Эффект от специальной обработки теряется в течение длительного хранения, причем у пленки с высокой долей добавки скольжения это проявляется ярче. В таких случаях лучше проводить обработку еще раз перед непосредственным процессом печати. Более тщательной обработки требуют полиэтиленовые пленки высокой и средней плотности. Чаще всего флексопечать наносят на пленку толщиной от 30 до 80 мкм, однако допустима печать на пленках толщиной от 10 до 250 мкм.

Для нанесения флексопечати на пленке используют рукавный материал, который впоследствии просто превратить в мешки и пакеты с помощью обрезания нужной длины и запаивания края. Однако, когда требуется нанести печать на обе стороны рукава, то специальной обработке подлежат и лицевая, и оборотная сторона. При этом важно учитывать, оборудование должно обладать возможностью наносить печать на обе стороны и производить сушку. Пленка с обработкой двух сторон практически не используется в силу того, что такая пленка подвержена слипанию.

Полиэтиленовая пленка в силу небольшой прочности и подверженности размягчению при сильно отрицательных температурах относят к самым трудным для печати материалам. Основная трудность кроется в соблюдении приводки. Именно в этом заключается тот факт, что чаще всего выбор падает на применение оборудования для флексопечати планетарного типа, так как важно не подвергать пленку сильному натяжению. Чтобы избежать возникновения нежелательной вибрации пленки, потоки воздуха на входе и выходе полотна нужно создать равномерными и достаточно низкими.

Температурный режим также играет важную роль. В целом он соответствует режиму процесса печати, но должен быть ниже 90 градусов по Цельсию.

Для флексопечати на полиэтилене в основном используют краски на полиамиде, потому что такие краски обеспечивают хорошую адгезию с материалом, меньше подвержены слипанию, а скорость их высыхания достаточно высокая. Немаловажно и то, что флексопечать полиамидными красками невосприимчива к влаге и льду, контакт с которыми обеспечен для изображений, нанесенных на упаковку свежих продуктов питания или заморозки. Вариации таких красок применяются в случаях, когда нужно получить изображение устойчивое к температурным воздействиям, а также жирам и маслам.

Для флексопечати на полиэтилене нечасто используют нитроцеллюлозные краски. Их применение оправдано только при крайнем приоритете устойчивости к термическому воздействию, когда их невысокая сцепка и вероятность слипания отходят на второй план.

Очень схож с полиэтиленом, особенно с вариантами высокой плотности, такой материал, как полипропилен. Изготавливают его путем полимеризации газообразного пропилена. Несмотря на свою близость к полиэтилену, полипропиленовые пленки существенно прочнее и устойчивее к разрывам и ударам, к тому же обладают более высокой степенью газо- и жиронепроницаемости.

С позиции печати полипропилен практически во всем соответствует полиэтилену высокой плотности. В связи с таким сходством внимание уделить стоит лишь нескольким аспектам.

В силу повышенной прочности к разрывам при флексопечати на полипропиленовой пленке в оборудовании допускается немного повышенное давление и растяжение при намотке и размотке. Применение полипропилена нуждается в больших затратах на предпечатную обработку, чем полиэтилен низкой плотности. Без такой обработки невозможно получить хорошее сцепление краски с материалом.

При флексопечати на пленке полипропиленовой важно учитывать некоторые нюансы. В частности, даже краски на полиамиде далеко не сразу показывают достаточную степень сцепки с обработанной поверхностью полипропиленовой пленки. Необходимо произвести краской, которую выбрали, несколько тестовых оттисков на обработанной пленке как минимум за сутки до печати тиража. Сцепку материала и краски проверяют через сутки или 12 часов при помощи проверенных методов – приклеивают и отклеивают липкую ленту, мнут пленку, царапают изображение. Если после всех этих манипуляций степень сцепки устраивает, то можно запускать печать тиража.

Следующим нюансом, который важно учитывать при печати на полипропилене, является аналогично полиэтиленовой пленке с большой концентрацией добавки скольжения потеря полипропиленовой пленкой эффекта от предпечатной обработки в результате длительного хранения. В случае если единожды на пленку уже наносилась печать, и была получена хорошая адгезия, то эффект сохраняется. Срок хранения обработанной пленки до начала нанесения флексопечати на нее не должен превышать месяца. В случае более длительного хранения обработку следует провести снова, при этом важно учитывать, что плоская пленка обрабатывается меньше, чем нерастянутая выдуваемая.

Кроме полиэтилена и полипропилена используют также полиэфирные пленки. Они обладают следующими свойствами: отсутствием запаха и вкуса, повышенной прочностью, прозрачностью, низкой паропроницаемостью и неактивностью к химии. Полиэфир получают полимеризацией эфиров, образованных путем конденсации многофункциональных спиртов с многоосновными ароматическими кислотами.

Полиэтилен низкой плотности обладает устойчивостью к разрыву 150 кгс/см2, у целлофана это значение доходит до пятисот, а прочность полиэфирных пленок не идет ни в какое сравнение – 1500 кгс/см2. Кроме повышенной прочности полиэфирные пленки не теряют свои свойства при довольно широком температурном диапазоне, в частности, сохраняются устойчивость к химикатам, жесткость, стойкость размеров и износостойкость. Все эти характеристики позволяют использовать полиэфирные пленки в самых разных сферах, в частности, благодаря диэлектрической прочности полиэфир может применяться как изоляционный материал. Однако это свойство накладывает необходимость использования ионизаторов для снятия электростатики в процессе печати и последующих этапов при выборе некоторых видов красок.

Стойкость и прочность синтетических пленок обусловлена ориентацией их молекул, которая определяется в процессе производства материала путем натяжения в одном или двух направлениях. Флексопечать практически всегда используется на ориентированной пленке, так как она проще в обработке и существенно прочнее неориентированной.

Чтобы придать полиэфирной пленке свойства, позволяющие производить термическую сварку, а также повысить воздухонепроницаемость, на пленку наносят специальное поливинилиденхлоридное покрытие. Чаще всего используют в качестве дополнительного слоя те же вещества, что и в обработке целлофановых пленок.

Полиэфирные пленки подходят для нанесения флексопечати, если их толщина составляет как минимум 12 мкм.

Несмотря на устойчивость к разрывам, полиэфирные пленки, подвергаясь в процессе флексопечати температурному воздействию и растяжению, могут увеличиться в длину. В силу этой особенности важным является контроль степени натяжения, которая при работе с полиэфиром должна быть низкой. Но стоит отметить, что в этом аспекте работа с полиэфирными пленками проще, чем с полиэтиленовыми.

Во флексопечати на полиэфирных пленках используют чаще всего краски на основе полиамида. Хотя в случае, если дальнейшая эксплуатация продукции подразумевает нагрев, например, упаковка некоторых видов продуктов питания, лучше применять краски, устойчивые к термическому воздействию.

Алюминиевая фольга

Этот материал производят в форме тонких пластин-листов с однородной толщиной из сплавов или чистого алюминия. Алюминиевая фольга может производиться как твердой, так и мягкой. В использовании выступать может самостоятельной упаковкой, так и склеиваясь воском или синтетическими клеями с другими, например, с бумагой или пленкой. Для флексопечати подходят листы фольги с широким диапазоном толщины от 5 до 150 мкм.

Для получения равномерности и определенной толщины горячая или холодная фольга пропускается между гладкими валами из стали до тех пор, пока не достигается нужная толщина. Тонкая алюминиевая фольга до 25 мкм чаще всего с одной стороны матовая, а с другой блестящая. Получается так из-за того, что для достижения такой тонкости листы пропускаются через валы сложенными вдвое, и внутренняя часть получается матовой. При контакте с кислородом поверхность моментально окисляется, в результате чего на поверхности образуется тончайшая пленка, которая защищает металл от коррозии. Фольга имеет те же свойства, что и сам металл, из которого она сделана. Фольга не впитывает и не пропускает воду, у нее отсутствуют токсичность, прозрачность, запах и чувствительность к жирам, маслам, газам и многим растворителям, а при толщине выше 2,5 мкм алюминиевая фольга совершенно паронепроницаема.

Практически все краски, применяемые для флексопечати, достигают хорошей адгезии с окисленной поверхностью фольги. Однако стоит помнить о том, что зачастую на фольге присутствует специальная смазка для спокойного пропускания фольги между стальными валами. Так как такая смазка может существенно снизить прочность сцепки краски с поверхностью, то после валов фольга подлежит обработке высокими температурами, так называемому обжигу.

В случаях когда флексопечать наносят на тонкую, следовательно, очень гибкую, алюминиевую фольгу, получаемое изображение должно быть весьма эластичным после высыхания, чтобы в процессе дальнейшего движения материала на производстве, а также в эксплуатации не происходило растрескивания и отслаивания краски.

Чаще всего для нанесения флексопечати на фольгу используют краски на спиртовой основе. Полиамидные краски идут в ход, когда требуется получить изображение, устойчивое к жирам и температурному воздействию. В связи с тем, что, одним из привлекательных свойств фольги является блеск, чаще всего требуется, чтобы краски не перекрывали этот визуальный эффект.

Чтобы избежать ломкости и так называемого холодного наклепа, следует контролировать процесс прохождения листов фольги из чистого алюминия – не должно быть сильных изгибов. Касается это правило алюминиевой фольги любой толщины.

При нанесении флексопечати на алюминиевую фольгу краску выбирают в зависимости от того, какое будет использоваться покрытие поверхности, а также то, какие условия будут сопровождать эксплуатацию готовой продукции. Зачастую, если вдруг возникают проблемы в адгезии краски с поверхностью, изображение дополнительно покрывают лаком-грунтом в объеме от 0,5 до 1 г/м2. Такой лак еще называют праймером.

Многослойные материалы

Когда флексопечать наносят на материалы, состоящие из нескольких разных по свойствам слоям, то специфика процесса печати, а также выбор подходящей для флексографии краски основывается на специфике характеристик поверхностного слоя, на который и будет наноситься изображение.

Флексопечать: преимущества и недостатки

Для печати на упаковочных материалах чаще всего применяется флексопечать. Объяснить выбор в пользу флексопечати, а не офсетной технологии, можно следующим:

  • На большинство материалов, применяемых для упаковки, например, фольгу и пленки, нельзя нанести изображения на оборудовании для офсетной печати, потому что офсетные формы способны наносить краску лишь на гладкую бумажную поверхность.

  • Оборудование для упаковки преимущественно использует материалы в рулонах, а технология офсетной печати в большинстве случаев предназначена для листов. Однако в последнее время развитие получила технология офсетной печати на рулонных материалах.

  • Краски, применяемые в офсетной печати, не подлежат использованию для упаковки продуктов питания.

  • Во флексопечати возможно применение печатных форм разного размера, следовательно, расход материалов максимально оптимизирован, в отличие от офсетной печати с фиксированными габаритами печатных форм и, соответственно, большими потерями материала на выходе.

Однако специфика технологии флексопечати не дает возможности реализовать все фантазии дизайнеров: маленькие элементы получаются недостаточно четкими, а у светлых оттенков плохая цветопередача. Здесь главенствующую роль занимает профессионализм специалистов – дизайнера в создании оптимального макета и сотрудников, обеспечивающих настройку и подготовку оборудования.

Получить действительно высокое качество итогового изображения можно при использовании метода глубокой печати. В этом варианте вместо обычных печатных форм применяют особые цилиндры с гравировкой, сделанные из металла. Однако производство таких цилиндров по стоимости значительно выше, чем обычных для флексопечати фотополимерных форм. Причем разница в цене настолько велика, что рентабельной такая технология является лишь для очень больших тиражей, где количество оттисков больше 100 тысяч.

Другим конкурентом флексопечати является трафаретная печать. Применяется она нечасто и в основном для нанесения одного оттиска за 1 раз на объемных изделиях и упаковках, например, на бутылках.

Основные достоинства флексографии:

  • Является довольно экономичным вариантом печати для тиражей разного объема и значительно дешевле в себестоимости, чем глубокая печать для малых и средних объемов.
  • Наличие возможности производить запечатывание даже очень толстых материалов.
  • Огромный выбор материалов для нанесения изображений: у флексопечати почти нет ограничений по выбору материалов.
  • Возможность использования печатных форм различных размеров, что дает возможность оптимизировать производство за счет снижения объема отходов.
  • Допускается использование красок на спиртовой или водной основе, что позволяет производить печать на упаковках, применяемых в пищевой промышленности.
  • У флексографского оборудования есть возможность добавления дополнительных секций, позволяющих производить в одной производственной линии еще и дополнительную отделку, например, тиснение, высекание, склейку или ламинирование и пр.

Основные недостатки флексографии:

  • Качество получаемых оттисков может отличаться на разных аппаратах.
  • Зачастую плохая цветопередача светлых оттенков.
  • Дороговизна при производстве малых тиражей.
  • Отсутствие отраслевых стандартов.
  • Низкое качество в печати шрифтов, в особенности мелких размеров и с вывороткой.

Где заказать флексопечать этикеток и не только

Флексопечать способна превратить обычную упаковку, этикетку, пакет в современный и яркий продукт. Неповторимый стиль не оставит равнодушным Ваших будущих клиентов или покупателей. В наше время люди ценят больше всего оригинальность. Стандартные, скучные, неяркие цвета упаковки уже никого не привлекают. Также не интересна для потенциальных покупателей будет и слишком яркая, «кричащих цветов», нелепая упаковка. Поэтому разработка грамотного фирменного стиля очень важна. Полиграфическая компания «СловоДело» занимается дизайном, в частности, дизайном упаковки и этикеток.

Во главу ее деятельности ставятся качество и возможность удовлетворить всевозрастающие требования к упаковке продукции заказчика, а также соблюдение сроков изготовления, что в производстве играет немаловажную роль. Стоимость флексопечати зависит от многих факторов. За счет оптимизации расходов и использования собственных возможностей логистики стоимость флексопечати позволяет компании «СловоДело» конкурировать на российском рынке в данном производстве.

Изготовление пакетов с печатью всегда сопряжено с трудностями технического характера. Пленка не впитывает в себя краску, поэтому большой опыт и отличное оборудование — залог качества. Высококачественная, полноцветная флексопечать на пакетах поможет выделить Вашу рекламу, и Ваш фирменный пакет или продукция не останется незамеченной. А специалисты «СловоДело» могут Вам гарантировать, что Вы получите именно тот рисунок, который утвердили.


Скидки, акции и полезные статьи!

Все самое важное и интересное в нашей рассылке! Узнавайте обо всем первыми!

250 вариантов подарков
+